我国现行规范一般规定以液体作试压介质时，试验压力取为管道设计工作压力的1.25倍，严密性试验压力为设计工作压力，试压分为分段试压和整体试压两道工序。根据我国有关设计规范的规定，管道操作压力一般取材料规定最低屈服极限的0.72倍，也就是说强度试验压力相当于材料规定最低屈服极限的0.9倍，应该说这样的试验压力是偏低的。据有关资料统计，以材料实际屈服极限的0.9倍这样的应力水平进行试压只能排除管道中25%～30%的缺陷，再考虑不同厂家供应的钢材其实际屈服极限与规定值的差别，这样一种静态的试验方法所排除的缺陷比例将更低。因此说，这样的试验方法不是完全合适的。而使用目前国外应用较为广泛的压力——容积图这一动态控制手段，将试验压力控制在0.95～1.0倍材料实际屈服极限之间更为科学。这样一方面，据统计可以暴露出60%以上的有害缺陷，另一方面，对不同的管材均可适用。

　　对试压工序而言，由于长输管道距离长、缺陷总量多，再加上缺陷暴露的先后有别，致使试压时反复升压降压，这样由于缺陷处裂纹扩展的积累，会使管材出现承压能力逆转现象，这就是很多管道试压时，前几次试验压力达到较高水平时才出现泄漏，但后面的试压却在较低压力水平时出现泄漏的原因。

　　因此，试压时采用高试验压力、低试验次数的试验方法较为合理。具体的做法可以对管道分段进行强度试压，因为此时管道长度短，缺陷总量少，可以有效降低升降压次数。各段间连接的死口进行100%超声波和射线探伤，取消整体强度试压而只做整体严密性检查。这样可以节省试压时间和费用，有效暴露管道的有害缺陷，同时避免多次升降压对管道造成损伤。

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